Ein Kinderbuch, oder: Plastik sparen, 3D-Drucke neu starten

Während des Sommersemester 2020 gab es im Fab Lab einen Drucker, der konstant zum Testen abbestellt war. Der Drucker mit dem Namen “Hades” hatte als Auftrag für ein Kinderbuch als Versuchsobjekt zu dienen. Doch was hat ein Kinderbuch mit hochexperimentellen, Plastik spaarenden Techniken zu tun? Holen wir etwas aus.

Anfang dieses Sommersemesters, beschloss ich, ein Kinderbuch für 3D-Drucker zu entwickeln. Gemeinsam mit meinem Kommilitonen C. Ajiboye wurde daraus ein Handbuch das auf der einen Seite eine Geschichte erzählt, eine von Ursa, einem Mädchen, das den 3D-Druck durch “Learning By Doing” erforscht. Auf der anderen Seite standen dann jeweils Erklärungen wie Probleme die Ursa findet und welche Lösungsansätze sie dafür jeweils nennt.
Doch die letzte Seite war besonders:

In diese Seite war ein WLAN-fähiger (ESP32) Mikrocontroller eingebettet. Dieser konnte über seine Touchpins Berührungen fühlen. Diese Pins habe ich anschließend an Kupferflächen angelötet und unter der Seite versteckt. Einen Laserschnitt später sah man die Kupferflächen durchscheinen.

Dank dieser Flächen war es nun möglich dem ESP32 Befehle zu geben. Und Dank der Octoprint-Server war es dann möglich, den Druckern Befehle zu geben. Ja, ihr lest richtig, dieses kleine Buch hat eine Fernsteuerung für einen 3D-Drucker integriert.

Doch wozu das alles?

Einen 3D-Druck neu zu starten ist keine einfache Aufgabe, bisher gibt es unter sämtlichen Octoprint Plugins kein einziges das sich diese Aufgabe traut. Die Folge davon ist, dass beim Scheitern eines Drucks, welches die Sensoren nicht bemerken viel Zeit, manchmal Tage und auch bis zu kiloweise Plastik verloren gehen. Mit diesem Buch sollte das verhindert werden.

Ein Buch hat viele Vorteile: es ist schnell zur Hand, liegt oft da, wo man es haben möchte und die Software ändert sich nicht viel. Auch ist es leichter als ein Laptop und damit handlicher in der Bedienung. Noch dazu muss man es nicht hochfahren oder vorkonfigurieren. Das Interface ist einfach da.

Aber wie startet man jetzt mit einem Buch einen Druck neu?

Ein 3D-Druck ist gespeichert in Maschinencode. Dieser “Code” wird Zeile für Zeile geschrieben und nachher Zeile für Zeile ausgeführt. Also stellt eine Gruppe von Zeilen eine Schicht dar, denn ein 3D-Druck wird Schicht für Schicht ausgeführt. Scheitert nun ein 3D-Druck an einer Stelle könnte man die Befehle ab dieser Stelle erneut ausführen lassen. In der Datei, wie auch im realen Druck definiert sich dafür eine exakte Höhe. Diese Höhe könnte man zwar messen, doch weder mit dem Auge noch mit einem Lineal findet man diese Höhe genau. Mit dem 3D-Drucker selbst hingegen kann man die Höhe genau finden. Wie beim Kalibrieren alter 3D-Drucke kann man nun mit einem Stück Papier und der Spitze auf unter 0,1mm genau feststellen,wo ein Druck gescheitert ist. Man fährt also mit dem Buch in der Hand die Düse exakt über den Druck, fährt sie ganz langsam herunter und versucht mit einem dazwischengelegten Papier zu ertasten, ab wann die Düse den Druck berührt.

Der Drucker weiß dann, wenn er noch referenziert ist genau wo sich diese Düse befindet. Anhand dieser Höhe wird dann der Code aufgeteilt, die nötigen Initialschritte werden ausgeführt und dann druckt der Drucker wieder als hätte er nie aufgehört.

Ich will das auch

Nach diesem Semester habe ich nun die Zeit gefunden dieses Projekt als Plugin für Octoprint zu entwickeln. So braucht man kein eigenes Buch und kann es im Webinterface ausprobieren. Doch VORSICHT! Dieses Plugin ist hochgradig experimentell und hat auch schon einmal für die Beschädigung eines 3D-Druckers gesorgt. Ich übernehme keine Garantien oder Verantwortung für zukünftige Schäden und rate dazu immer mit der Hand über dem Notschalter zu schweben bis die erste Ebene wieder druckt und man sicher ist dass der Drucker an der richtigen Zeile arbeitet.

Euer Gerrit.

Gesichtsvisiere gegen das Virus

Nach der Schließung ist vor Produktionsbeginn. Wir mussten ja, wie viele andere öffentliche Einrichtungen unseren Betrieb am 16. März einstellen. Jetzt standen da gut ein Dutzend 3D-Drucker ungenutzt rum. MakerVsVirus und andere Ideen und Projekte, die sich Online in den folgenden Tagen entwickelten luden uns quasi dazu ein, auch irgendwas gegen das Virus zu tun.

Naja, um es kurz zu machen: wir produzieren nun Gesichtsvisiere, um die Gefahr einer Ansteckung von medizinischem Personal und andere Risikogruppen zu reduzieren(die hippen Mädchen und Jungs nennen sie auch Covid-Shields). Die Visiere werden kostenlos an medizinische Einrichtungen abgegeben.

Unsere lieben Kolleginnen und Kollegen aus der Pressestelle haben die ganze Geschichte auch nochmal mit etwas mehr Details angereichert und hier aufgeschrieben: Fab Lab der Uni Siegen druckt Gesichtsvisiere

Und was kann ich tun?

Wir können Materialspenden und Unterstützung bei der Herstellung gebrauchen!

Konkret suchen wir:

  • PETG-Filament 1,75mm
  • PETG-Platten 0.5mm, transparent und klar
  • Elastische Kopflochgummibänder
  • Firmen und Privatpersonen, die selbst 3D-Druckkapazitäten frei haben

Wendet euch gerne an Peter Kubior:

Hilfe, ich bin eine medizinische Einrichtung und brauche Visiere!

Medizinische Einrichtungen, die Interesse an den Gesichtsvisieren haben können sich per E-Mail bei Peter Kubior melden:

Ich bin von der Presse und möchte mehr wissen!!

Bitte wendet euch für weitere Fragen direkt an unsere Pressestelle.

Bleibt gesund. #physicaldistancing not #socialdistancing
Euer Lab-Team!

Pressespiegel

Nicht schlecht für Freitag den Dreizehnten

Ein Beitrag von Ingo Schultze-Schnabel

Am Abend dieses Dezembertags 2019 hielt ich das erste Exemplar eines 3D-Drucks von einem meiner Motive in der Hand.

Fertiger Druck noch auf dem 3D-Drucker

Ich arbeite künstlerisch seit dem 90ern mit mehrteiligen Bildern und Objekten und suchte eine Methode, einen Entwurf in ein plastisches Objekt aus dem 3D-Drucker umzusetzen.

In mehreren Teilschritten haben mich Mitglieder des Fab Lab Siegen begleitet: Von der Grundinformation über das Fab Lab und seinen Möglichkeiten, den Wegen der Gestaltung von „meinem“ Grafikprogramm über CAD-Programme bis zur Druckeransteuerung war einiges neu für mich. Aber in der tollen Arbeitsatmosphäre hat es Spaß gemacht, sich auf Neues einzulassen.

Nun hängt das neue Objekt provisorisch an der Wand, zum „Testsehen“ sozusagen. Mir geht es um die Mechanismen, mit denen unsere Wahrnehmung mithilfe von Teilinformationen etwas „Ganzes sieht“. Die Qualität der visuellen Information, die Redundanz, das „information gap“ – solche Begriffe gehen mir durch den Kopf.

3D-Druck aufgehängt an der Wand

Hier in der Arbeit sieht man, wie trotz der Abstände zwischen den Streifen an vielen Stellen schnell der Eindruck entsteht, dass dort perspektivisch gesehene Rechtecke abgebildet werden. Die Lücke wird plötzlich zur Information. Mit David Amend kam ich am Ende des Tages noch darauf zu sprechen, wie mit den Fake News genau das Gleiche geschieht, ein Bereich, in dem er Erfahrungen aus der Sicht der Informatik hatte. So wird aus Bruchstücken ein Narrativ und so leicht entsteht „Wahrheit“ in unseren Köpfen. Da bin ich dann wieder bei meinem künstlerischen Thema.

Wer etwas tiefer einsteigen möchte findet auf meinem Blog noch Material.

Wer mehr Kunst in Siegen erleben will sei auf die ChaosFlux vom 24.-26. April verwiesen. Mehr Infos: https://chaosflux.de/de/about/

Retr0brighting – Aufhellen von alter Gaming-Hardware

Ein Beitrag von Florian Jasche

Ich habe mich in den letzten zwei Tagen mal mit dem Thema retr0bright beschäftigt und möchte euch meine Erfahrungen nicht vorenthalten. Ich retrofitte gerade diesen alten Playstation-2-Controller und wollte mich dabei eigentlich auf das Innenleben begrenzen, aber nun habe ich mich doch dafür entschieden den Controller auch von außen ein bisschen aufzuhübschen.

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Dabei war aber nicht das primäre Ziel, dass der Controller wieder schöner aussieht, sondern retr0bright einfach mal gemacht zu haben. Also habe ich mich in diesem Internet mal schlau gemacht wie retr0bright funktioniert und was man dafür braucht. Man findet viele unterschiedliche Rezepte und Vorgehensweisen. Alle beinhalten Wasserstoffperoxid(H2O2)-Lösung 👨‍🔬 und (UV)-Licht. Ich habe mich zu nächst von diesem Video inspirieren lassen und mich für die H2O2- und Hitze-Variante entschieden:

Dafür habe ich eine 3%ige Wasserstoffperoxid-Lösung gekauft. Die bekommt man für ein paar Euro bei Müller oder bei Amazon. Um die Prozedur zu testen, habe ich zunächst einen kleinen Test durchgeführt. An dem Controller waren zwei Teile, die auf Grund von Schäden ersetzt werden müssen und somit als Test- und Referenzobjekt herhalten konnten. Vor dem Test habe ich die Teile noch vom Schutz befreit.

Für die H2O2- & Hitze-Variante habe ich das H2O2 ungefähr im Verhältnis 1:2 mit Leitungswasser gemischt und auf ungefähr 60°C in einem Topf erhitzt und dann das erste Teil für vier Stunden in der Lösung schwimmen lassen. Auch wenn in dem Video keine zusätzliche Lichtquelle verwendet wurde habe ich mich trotzdem dazu entschieden eine Lampe in den Topf strahlen zu lassen. Da in anderen Tutorials immer wieder gesagt wird, dass mit ultraviolettem Licht bzw. viel Licht im Allgemeinen die besten Ergebnisse erzielt werden können, habe ich die hellste/intensivste Lampe genommen, die ich da hatte. Dabei handelt es sich um eine 50W Hochleistungs-LED, die normalerweise als Pflanzbeleuchtung verwendet wird. Was da genau an Wellenlänge rauskommt, kann ich aber nicht sagen ¯_(ツ)_/¯.

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Nach vier Stunden habe ich das Teil dann aus der Lösung rausgeholt und konnte eine sichtliche Aufhellung wahrnehmen, mit der ich zufrieden war.

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Also die nächsten Teile rein. Da ich nur eine kleine Flasche H2O2 (250ml) gekauft hatte und demensprechend nicht so viel Flüssigkeit im Topf war, habe ich zunächst nur die Vorderseiten von den Joysticks hineingegeben, da die etwas flacher sind. Wichtig: die Teile sollten komplett bedeckt sein. Nach vier weiteren Stunden habe ich dann die Vorderseiten der Joysticks rausgenommen und mit der Rückseite verglichen.

Die Rückseiten habe ich nach dem selben Verfahren behandelt, allerdings musste ich ein bisschen improvisieren, da ich nicht genug von der Wasserstoffperoxid-Lösung hatte um die Rückseiten komplett zu bedecken. Also habe ich die Lösung in das Glas umgefüllt und noch etwas Wasser dazugegeben und anschließend die Lösung per Wasserbad erhitzt. Diesmal konnte ich die Lampe nicht ordentlich aufbauen und habe sie deshalb weggelassen.

Nach weiteren vier Stunden habe ich die Teile dann rausgeholt. Die Aufhellung war deutlich geringer als bei den anderen Teilen und deshalb habe ich sie einfach weitere drei Stunden in der Lösung schwimmen lassen. Dies hat aber leider nicht so viel gebracht.

Schwarze Handschuhe = Profi.

Da das eigentliche Gehäuse des Controllers viel zu groß für meine Töpfe ist, habe ich hier eine andere Variante verwendet. Bei großen Gehäuseteilen empfiehlt das Internet die Verwendung von Wasserstoffperoxid-Gel. Dabei wird Wasserstoffperoxid mit Glycerin (u.a. feuchtigkeitsspende Eigenschaft) und Xanthan (E 415, Verdickungsmittel) vermengt. Alternativ kann man auch Oxide Cream aus dem Friseurbereich verwenden: https://www.amazon.de/Cream-Oxide-1000ml-12/dp/B008F5MIL6/ (siehe Rezensionen)

Die Vorgehensweise hier ist die folgende: Das zu bleichende Teil wird gleichmäßig mit dem Gel eingestrichen und anschließend nach Möglichkeit luftdicht eingepackt (Zip lock bag oder Frischhaltefolie) und für ca. 24 Stunden in die Sonne oder unter eine Lampe gelegt. Das Einpacken soll verhindern, dass das Gel zu schnell austrocknet.

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Die Alufolie dient nur als Schutz für den Tisch. Anschließend schnell eine Halterung für die Lampe gebaut 👨‍🔧.

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Nach ungefähr 24 Stunden habe ich das Gehäuse dann aus der Frischhaltefolie befreit und ordentlich abgewaschen. Es ist zwar heller geworden, leider jedoch nicht so stark, wie die anderen Teile.

Vorher
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Nachher
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Außerdem habe ich die Rückseiten von den Joysticks über Nacht mit unter die Lampe gelegt. Am Morgen sahen die Teile dann so aus:

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Projekt: 3D-Copy-Shop Ein Holzmodell wurde von einem Gipsgesichtsabdruck erstellt

Ein Beitrag von Eri

  • Aus einer Gipsgesichtsmaske wurde eine Fotoserie erstellt.
  • Eine Punktwolke aus der Fotoserie wurde mit Linux/Colmap erstellt.
  • Die Punkte wurden bereinigt und aufbereitet mit Meshlab
  • Die Fräsbahnen wurde mit Pycam generiert.
  • Die Fräsbahndateien wurden mit einem eigenentwickelten Tool


vereinfacht, sodass der GCode mit der Fablab-CNC-Software sowie NCcad lauffähig sind.

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  • Das Werkstück: ein 1 1⁄2 Jahre altes, getrocknetes Stirnholzstück, vorgebohrt zum auf-„spaxen“ auf die Opferplatte.
  • Fräser: 6 mm Zylinder für das „Schruppen“ sowie 6 mm Kugelkopf für das „Schlichten“
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Zum Herstellungsvorgang

Der Vorschub zum Fräsen konnte deutlich erhöht werden. Beim Erstellen wurde die Fräserlänge nicht ausreichend beachtet. So kam es zu dem Spruch des Tages: „Eine Zustellung geht noch“. Bevor es zu Kollisionen kam, wurde abgebrochen. Nach dem Neumodellieren und x-fachen Schlichtdurchgang (Proxxon) entstand Folgendes:

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Dieses Projekt entstand durch freundliche Unterstützung der Uni Siegen. Vielen Dank dafür, insbesondere Daniel für seine Mitarbeit und Helga für Textentwurf und Textgestaltung.

Anmerkung:
Vor Ort ist nur ein sehr langsames Linux Notebook (Ubu 19.04) verfügbar. (evtl. mit SSD schneller o. CloudComputing ??)
Netzwerkzugang für Updates geplant.
Freitagsnachmittags ist für solche Projekte mit Publikumsverkehr und die eingeschränkte Zeit der MitarbeiterInnen, erschwerend und nicht so gut geeignet.
Weitere Spaxschrauben fehlen oder sind nicht gefunden worden.
Die Fräser Auswahl ist eingeschränkt.
Ungelöst : Rattermarken.

Reparatur einer sowjetischen Handbohrmaschine

Vorgeschichte

Mein Vater hat das Ding irgendwann auf dem Trödelmarkt gekauft. Der Preis von 5 Rubeln (Ц. 5Р.) ist im Griff eingearbeitet, weil es in der Sowjetunion damals die Planwirtschaft gab und man in dem großen ganzen Land eine Packung Butter für den gleichen Preis bekam.

Problem

Die Bohrmaschine tat immer ihren Dienst. Sie ist besonders für kleine Arbeiten sehr gut geeignet und man kann das Drehmoment schön manuell dosieren. Nur irgendwann blieb der Bohrer irgendwo stecken und mein Vater hat zu viel Moment auf das große Kegelrad ausgeübt, bis ein paar Kunststoffzähne abscherten und das Ding damit unbrauchbar wurde. Das alte Kegelrad bestand aus zwei Teilen: Die Vorderseite mit den Zähnen bestand aus einem Kunststoffguss und die Rückseite war aus irgendeinem Metall, welches irgendwie mit dem Kunststoff verbunden war (leider kein Foto). Es musste also ein neues Kegelrad her.

Lösung

Zunächst mussten die Zähne des Kegelrades gezählt werden. Es sind 60 Zähne. Das getriebene Kegelrad hat 15 Zähne, so dass es eine Übersetzung von 1:4 gibt. Außerdem mussten alle Abmessungen, wie die Höhe der Zähne, ihre Breite und der Bohrungsdurchmesser des Kegelrades mit einem Messschieber gemessen werden. Das Problem: Die Zähne sind nicht einfach gerade angeordnet und ihr „Brennpunkt“ befindet sich irgendwo in der Luft. Außerdem sind sie am äußersten Durchmesser breiter als am inneren Durchmesser des Kegelrades. Die Geometrie hat es also in sich und man kann das Ding nicht einfach eben mal mit einem CAD-Programm nachbauen, wenn man kein Profi ist.
Was tun? Zum Glück bin ich zufällig auf eine Solidworks-Anleitung im Internet gestoßen. Dort wird gezeigt, wie man mit Hilfe von der Konstruktionsbibliothek von Solidworks (SW) konfigurierbare Normteile herstellen kann. Und das hat gut funktioniert!

Vorgehensweise

Solidworks öffnen, irgendeine Baugruppe öffnen und alle Teile rausschmeißen. Anders hat es bei mir irgendwie nicht geklappt. Dann auf der rechten Bildschirmseite die Konstruktionsbibliothek öffnen und sich durch den Baum hangeln. Toolbox, ISO, Kraftübertragung, Zahnräder, Gradkegelrad (treibend).

Solidworks

Bei mir hat die ISO-Norm gut mit meinem sowjetischen Teil übereingestimmt. Dann muss das „Gradkegelrad (treibend)“ per Drag & Drop in das Baugruppenfenster gezogen werden. Jetzt öffnet sich links der Dialog „Komponente konfigurieren“ Es können der Modul, die Zähnezahl, der Eingriffswinkel usw. eingestellt werden. Hier muss man experimentieren, das Kegelrad mit dem grünen Häkchen immer wieder bauen lassen und nachmessen. (Tipp: Wenn man auf eine Bauteilkante klickt, steht in der unteren Infoleiste von SW praktischerweise direkt die gemessene Länge.)

SolidWorks-2

Man kann jedoch nicht alle Abmessungen und Geometrieeigenschaften im Konfigurator festlegen. Und hier wird es etwas knifflig. Wenn die Zahngeometrie von dem erstellten Rohling soweit passt, muss der Rest nun manuell dazugebaut werden. Ich habe die Funktion „Aufsatz/Basis rotiert“ benutzt, um eine erstellte Skizze als Rotationskörper an den Rohling zu bauen (siehe Screenshot). Auch hier musste ich das alte Kegelrad immer wieder vermessen.

SolidWorks-3

Sobald man mit dem Bauteil zufrieden ist, muss es für den 3D-Druck ins *.STL Format exportiert werden. Und schon kann es losgehen zum Fab Lab Siegen! Hier hat mir Fabian unter die Arme gegriffen, mir die 3D-Drucker gezeigt und den Druck gestartet. Vielen Dank! 😊

Ergebnis

Der erste Druck verlief erfolglos (is’ ja klar). Beim 3D-Druck fallen z. B. die Bohrungen im Vergleich zum Modell immer etwas kleiner aus. Auch waren die Zähne zu klein, so dass sie nicht tief genug in die gegenüberliegenden Zähne eingreifen konnten. Auch diese Zähne sind bei ersten Versuchen abgeschert. Außerdem war die Halterung für die Kurbel etwas zu dünn geraten und ist deshalb abgebrochen.

Zahnräder gedruckt

Bohrmaschine-offen

Jetzt konnte man aber das gedruckte Kegelrad vermessen und die Abmessungen in SW verbessern und schließlich einen zweiten Versuch starten. Beim zweiten Mal lief es jedoch besser als erwartet und das Kegelrad ließ sich wunderbar einbauen. Die Handbohrmaschine läuft sehr geschmeidig und falls in ein paar Jahren irgendwelche Probleme auftreten sollten, drucke ich das Kegelrad eben nochmal aus. 😉

Bohrmaschine-zusammengebaut-1

Bohrmaschine-zusammengebaut-2

Die Entstehung eines Bogengriffstücks

Ein Beitrag von Philipp Dasbach

Problemstellung

Beim Bogenschießen ist die Wiederholbarkeit des gesamten Schussablaufs
entscheidend für ein gutes Ergebnis. Ich selbst besitze seit einigen Jahren einen olympischen Recurvebogen mit Visier (Zielvorrichtung) und Stabilisationssystem (Gewichte zum Ausbalancieren, für ruhigeres Zielen).

Charakteristisch für diesen Bogentyp sind die geschwungenen bzw. nach
hinten gebogenen Enden des Bogens, woher der englische Begriff “Recurve” stammt. Im Gegensatz zu anderen Schießsportarten, wo beispielsweise über Kimme und Korn geschossen wird, hat das Visier des Recurvebogens nur das Korn. Damit bilden die Körperhaltung und der Haltepunkt des Bogens (Ankerpunkt) den zweiten Bezugspunkt des Recurvebogens, um die Richtung zu definieren in die der Pfeil fliegt. Das heißt, selbst wenn das Korn immer ins Gold (Mitte der Zielscheibe) zeigt, der Bogen jedoch etwas anders in der Hand liegt, als beim Schuss zuvor, wird der Pfeil woanders auftreffen.

Daher passen sich viele Bogenschützen das Griffstück ihres Bogens mit Griffband oder Modelliermasse an, um einen Griff zu basteln, der perfekt und stabil in der eigenen Hand liegt. Da ich mit dem Griffstück meines Bogens nicht zufrieden war, habe ich mich dazu entschlossen mein eigenes Griffstück zu designen, welches durch den 3D-Druck zudem professionell aussieht.

Der Recurve-Bogen

Versuche bekanntes Wissen anzuwenden

Bevor ich den Griff nach meinen Vorstellungen gestaltet habe, wollte ich zunächst das Original-Griffstück meines Bogens kopieren, um von dieser Basis ausgehend die Anpassungen vorzunehmen, die mir sinnvoll erschienen.

Aufgrund meines Maschinenbaustudiums an der Uni Siegen bin ich mit dem Umgang von CAD-Software vertraut und habe mich selbstbewusst an die Konstruktion begeben. Zwei Sachen haben mir jedoch unerwartet viele Probleme bereitet.

Zum Einen habe ich für die Konstruktion der vielen ineinander greifenden Verrundungen des Griffs sehr lange gebraucht. Diese Verrundungen sind mit Softwarelösungen aus dem Maschinenbau sehr schwierig nachzubilden, da man dort in der Regel definierte Geometrien hat. Dies hat mich einige Zeit gekostet, mich aber auch dazu gezwungen neue Funktionen und Möglichkeiten von CAD-Software zu lernen.

Der zweite Punkt, der mich einige Versuche im 3D-Druck gekostet hat, ist
die Messbarkeit der schwer zu definierenden Geometrien. Da das Griffstück nur eine sehr schmale, gerade Kante hat, war es sehr schwierig die Position der Bohrung, Schrägen und Radien zu vermessen. Für die Befestigung des Griffstücks am Bogen ist jedoch wichtig, dass die Geometrie des Griffstücks exakt der Geometrie der dafür vorgesehenen Aufnahme am Bogen entspricht. Da ich viele Maße nur grob schätzen konnte, musste ich mich durch Ausprobieren Schritt für Schritt an die richtige Geometrie herantasten.

Während dieses Ausprobierens habe ich sehr viel durch die Mitarbeiter und Maker im Fab Lab über 3D-Druck lernen können. Sie halfen mir vor allem die idealen Einstellungen des Slicers für mein Bauteil und den richtigen Werkstoff zu finden. Außerdem wird im Fab Lab mit verschiedenen CAD Programmen gearbeitet, die alle ihre Stärken für unterschiedliche Problemstellungen haben.

Prototypenbau

Nach vier Versuchen hatte ich das Original-Griffstück meines Bogens ausreichend gut kopiert und habe mit Versuchen gestartet, die Griffgeometrie an meine Hand anzupassen. Dabei habe ich insgesamt fünf verschiedene Versionen ausprobiert.

Zum Einen habe ich Änderungen vorgenommen, die mir selbst logisch erschienen, um bestimmte Bereiche der Hand zu stabilisieren, damit ein Hin- und Herrutschen der Hand verhindert wird. Zum anderen habe ich dies mit Geometrien der Griffstücke unterschiedlicher Hersteller kombiniert, um so zu meinem individuellen und optimalen Griff zu kommen.

Aktuell habe ich auf meinem Bogen eine Version des Griffstücks montiert, bei der ich einige störende Kanten des Original-Griffs verrundet habe und durch eine Winkeländerung der Auflagefläche das Hin-und Herrutschen minimiere.

Bogen mit montiertem Griffstück auf Halterung

Zufrieden, aber da geht doch sicher noch mehr?!

Mein Ziel, ein besseres Griffstück zu erhalten als das Alte, habe ich auf jeden Fall erreicht. Ob ich schon die Ideallösung gefunden habe, weiß ich nicht, da es noch einige Geometrien gibt, die ich ausprobieren könnte.

In der Zwischenzeit habe ich die aktuellste Version des Griffstücks bei Thingiverse hochgeladen und hoffe darauf, einmal einem Bogenschützen über den Weg zu laufen, der ebenfalls mein Griffstück benutzt. Insgesamt muss ich sagen, dass ich durch den Austausch im Fab Lab Ideen und Tipps bekommen habe, auf die ich alleine nie gekommen wäre.

Griffstück, montiert auf Bogen

Copyright Fotos: Philipp Dasbach