Ein Koffer voll Herz

Am Anfang steht eine Geschichte. Eine Aufarbeitung von Gefühl, in Worte gefasst und in die Welt entlassen. „Du dunkles Herz“ von Tobias Gruseck kommt als ansprechendes rotes Heftchen daher und ist eine Geschichte über einen Koffer voll Geld, der Herzen verdunkelt. Doch bei der Promotion von Literatur kommt es auf mehr an, als auf den Inhalt des Textes. Ein Mythos drumherum ist gut, vielleicht ein exzentrischer Autor, ein Skandal. Oder ein Koffer, darin: Herzen. Berührt man eines der Herzen, oder das Eichenblatt daneben, hört man plötzlich Stimmen. Textpassagen, die zum berührten Gegenstand passen, ertönen sanft und wunderbar vorgetragen aus dem Koffer und machen Lust auf die Geschichte.

Multimedial und mit Liebe zum Detail wird hier eine Geschichte erzählt

Jenny und Simon haben sich der Präsentation des Werkes angenommen und den Koffer gebaut. Darin verkabelt ist ein Touch Board von Bare Conductive®, das über leitendes Garn mit Dingen verbunden ist, die in der Geschichte von Bedeutung und teilweise im 3D-Druck entstanden sind. Berührt man den Faden, schließt man den Stromkreis und die auf dem Chip gespeicherten und zuvor virtuos eingesprochenen Textpassagen werden abgespielt.

Literatur als haptisches Erlebnis

Vorgestellt wurde das alles zuerst in Bad Säckingen bei „Kunst trifft Handwerk“, einer jährlichen Outdoorveranstaltung am malerischen Trompeterschlößchen, dort, wo Deutschland und die Schweiz Touristenströme bündelten, bevor die Pandemie einzog. Der Titel der Veranstaltung passt auch hervorragend zu diesem haptischen Projekt, das literarischen Erguss mit begabter Tüftelei verbindet. Anzuschauen aktuell im Fab Lab Siegen.

Corona-Update – Danke für eure Hilfe – Lab weiterhin geschlossen

Liebe Community,


wie ihr wisst, hatten wir in den letzten Wochen wegen der Covid-Pandemie geschlossen. Das bleibt leider auch weiterhin erstmal so. Wir können euch leider noch nicht sagen, wann wir den normalen Betrieb wieder aufnehmen. Das bedeutet, Open Lab und Sicherheitseinweisungen werden weiterhin nicht stattfinden können, das tut uns sehr leid. Wir vermissen euch auch!

Wie ihr aber sicher auch mitbekommen habt, waren wir in den letzten Wochen alles andere als untätig!

Unsere Idee der Ersthilfe mit Gesichtsvisieren hat anscheinend gut funktioniert. Alle, die wir damit ausstatten konnten, waren begeistert. Und langsam aber stetig kann der Bedarf an Gesichtsvisieren und Schutzausrüstung nun durch verschiedene Anbieter gedeckt werden. Das Hochfahren einer solchen industriellen Produktion dauert natürlich etwas und genau da konnten wir unsere Stärke als Fabrikationslabor mit 3D-Druckern und einem Laser-Cutter ausspielen.

Nur einige der produzierten Visiere

Ein Stapel eingepackter Folien, daneben die bereits montierten Visiere.

Das haben wir alles nicht alleine geschafft. Wir haben von vielen Seiten Sach- und Geldspenden erhalten, um die Visierproduktion überhaupt durchführen und am Laufen halten zu können. Auch für kommende Situationen in Sachen Corona bleiben wir so flexibel, um helfen zu können.
Es wurden zum Beispiel Produktionsmaterialien wie Folien und Filament gespendet.

Als Knotenpunkt in Siegen konnten wir viel bewegen und agierten auch über die Grenzen der Region hinaus, wie mit dem Landkreis Altenkirchen.

Besonderen Dank möchten wir mit der namentlichen Nennung unserer Spenderinnnen und Spender ausdrücken:

Zudem ist die Unterstützung auf Seiten der Universität sehr stark. Wir danken allen Universitätseinrichtungen und Gremien, die uns stets hilfreich zur Seite stehen!

Gesichtsvisiere gegen das Virus

Nach der Schließung ist vor Produktionsbeginn. Wir mussten ja, wie viele andere öffentliche Einrichtungen unseren Betrieb am 16. März einstellen. Jetzt standen da gut ein Dutzend 3D-Drucker ungenutzt rum. MakerVsVirus und andere Ideen und Projekte, die sich Online in den folgenden Tagen entwickelten luden uns quasi dazu ein, auch irgendwas gegen das Virus zu tun.

Naja, um es kurz zu machen: wir produzieren nun Gesichtsvisiere, um die Gefahr einer Ansteckung von medizinischem Personal und andere Risikogruppen zu reduzieren(die hippen Mädchen und Jungs nennen sie auch Covid-Shields). Die Visiere werden kostenlos an medizinische Einrichtungen abgegeben.

Unsere lieben Kolleginnen und Kollegen aus der Pressestelle haben die ganze Geschichte auch nochmal mit etwas mehr Details angereichert und hier aufgeschrieben: Fab Lab der Uni Siegen druckt Gesichtsvisiere

Und was kann ich tun?

Wir können Materialspenden und Unterstützung bei der Herstellung gebrauchen!

Konkret suchen wir:

  • PETG-Filament 1,75mm
  • PETG-Platten 0.5mm, transparent und klar
  • Elastische Kopflochgummibänder
  • Firmen und Privatpersonen, die selbst 3D-Druckkapazitäten frei haben

Wendet euch gerne an Peter Kubior:

Hilfe, ich bin eine medizinische Einrichtung und brauche Visiere!

Medizinische Einrichtungen, die Interesse an den Gesichtsvisieren haben können sich per E-Mail bei Peter Kubior melden:

Ich bin von der Presse und möchte mehr wissen!!

Bitte wendet euch für weitere Fragen direkt an unsere Pressestelle.

Bleibt gesund. #physicaldistancing not #socialdistancing
Euer Lab-Team!

Pressespiegel

Nicht schlecht für Freitag den Dreizehnten

Ein Beitrag von Ingo Schultze-Schnabel

Am Abend dieses Dezembertags 2019 hielt ich das erste Exemplar eines 3D-Drucks von einem meiner Motive in der Hand.

Fertiger Druck noch auf dem 3D-Drucker

Ich arbeite künstlerisch seit dem 90ern mit mehrteiligen Bildern und Objekten und suchte eine Methode, einen Entwurf in ein plastisches Objekt aus dem 3D-Drucker umzusetzen.

In mehreren Teilschritten haben mich Mitglieder des Fab Lab Siegen begleitet: Von der Grundinformation über das Fab Lab und seinen Möglichkeiten, den Wegen der Gestaltung von „meinem“ Grafikprogramm über CAD-Programme bis zur Druckeransteuerung war einiges neu für mich. Aber in der tollen Arbeitsatmosphäre hat es Spaß gemacht, sich auf Neues einzulassen.

Nun hängt das neue Objekt provisorisch an der Wand, zum „Testsehen“ sozusagen. Mir geht es um die Mechanismen, mit denen unsere Wahrnehmung mithilfe von Teilinformationen etwas „Ganzes sieht“. Die Qualität der visuellen Information, die Redundanz, das „information gap“ – solche Begriffe gehen mir durch den Kopf.

3D-Druck aufgehängt an der Wand

Hier in der Arbeit sieht man, wie trotz der Abstände zwischen den Streifen an vielen Stellen schnell der Eindruck entsteht, dass dort perspektivisch gesehene Rechtecke abgebildet werden. Die Lücke wird plötzlich zur Information. Mit David Amend kam ich am Ende des Tages noch darauf zu sprechen, wie mit den Fake News genau das Gleiche geschieht, ein Bereich, in dem er Erfahrungen aus der Sicht der Informatik hatte. So wird aus Bruchstücken ein Narrativ und so leicht entsteht „Wahrheit“ in unseren Köpfen. Da bin ich dann wieder bei meinem künstlerischen Thema.

Wer etwas tiefer einsteigen möchte findet auf meinem Blog noch Material.

Wer mehr Kunst in Siegen erleben will sei auf die ChaosFlux vom 24.-26. April verwiesen. Mehr Infos: https://chaosflux.de/de/about/

Retr0brighting – Aufhellen von alter Gaming-Hardware

Ein Beitrag von Florian Jasche

Ich habe mich in den letzten zwei Tagen mal mit dem Thema retr0bright beschäftigt und möchte euch meine Erfahrungen nicht vorenthalten. Ich retrofitte gerade diesen alten Playstation-2-Controller und wollte mich dabei eigentlich auf das Innenleben begrenzen, aber nun habe ich mich doch dafür entschieden den Controller auch von außen ein bisschen aufzuhübschen.

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Dabei war aber nicht das primäre Ziel, dass der Controller wieder schöner aussieht, sondern retr0bright einfach mal gemacht zu haben. Also habe ich mich in diesem Internet mal schlau gemacht wie retr0bright funktioniert und was man dafür braucht. Man findet viele unterschiedliche Rezepte und Vorgehensweisen. Alle beinhalten Wasserstoffperoxid(H2O2)-Lösung 👨‍🔬 und (UV)-Licht. Ich habe mich zu nächst von diesem Video inspirieren lassen und mich für die H2O2- und Hitze-Variante entschieden:

Adventures in Retrobrite - New techniques for restoring yellowed plastic!

Dafür habe ich eine 3%ige Wasserstoffperoxid-Lösung gekauft. Die bekommt man für ein paar Euro bei Müller oder bei Amazon. Um die Prozedur zu testen, habe ich zunächst einen kleinen Test durchgeführt. An dem Controller waren zwei Teile, die auf Grund von Schäden ersetzt werden müssen und somit als Test- und Referenzobjekt herhalten konnten. Vor dem Test habe ich die Teile noch vom Schutz befreit.

Für die H2O2- & Hitze-Variante habe ich das H2O2 ungefähr im Verhältnis 1:2 mit Leitungswasser gemischt und auf ungefähr 60°C in einem Topf erhitzt und dann das erste Teil für vier Stunden in der Lösung schwimmen lassen. Auch wenn in dem Video keine zusätzliche Lichtquelle verwendet wurde habe ich mich trotzdem dazu entschieden eine Lampe in den Topf strahlen zu lassen. Da in anderen Tutorials immer wieder gesagt wird, dass mit ultraviolettem Licht bzw. viel Licht im Allgemeinen die besten Ergebnisse erzielt werden können, habe ich die hellste/intensivste Lampe genommen, die ich da hatte. Dabei handelt es sich um eine 50W Hochleistungs-LED, die normalerweise als Pflanzbeleuchtung verwendet wird. Was da genau an Wellenlänge rauskommt, kann ich aber nicht sagen ¯_(ツ)_/¯.

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Nach vier Stunden habe ich das Teil dann aus der Lösung rausgeholt und konnte eine sichtliche Aufhellung wahrnehmen, mit der ich zufrieden war.

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Also die nächsten Teile rein. Da ich nur eine kleine Flasche H2O2 (250ml) gekauft hatte und demensprechend nicht so viel Flüssigkeit im Topf war, habe ich zunächst nur die Vorderseiten von den Joysticks hineingegeben, da die etwas flacher sind. Wichtig: die Teile sollten komplett bedeckt sein. Nach vier weiteren Stunden habe ich dann die Vorderseiten der Joysticks rausgenommen und mit der Rückseite verglichen.

Die Rückseiten habe ich nach dem selben Verfahren behandelt, allerdings musste ich ein bisschen improvisieren, da ich nicht genug von der Wasserstoffperoxid-Lösung hatte um die Rückseiten komplett zu bedecken. Also habe ich die Lösung in das Glas umgefüllt und noch etwas Wasser dazugegeben und anschließend die Lösung per Wasserbad erhitzt. Diesmal konnte ich die Lampe nicht ordentlich aufbauen und habe sie deshalb weggelassen.

Nach weiteren vier Stunden habe ich die Teile dann rausgeholt. Die Aufhellung war deutlich geringer als bei den anderen Teilen und deshalb habe ich sie einfach weitere drei Stunden in der Lösung schwimmen lassen. Dies hat aber leider nicht so viel gebracht.

Schwarze Handschuhe = Profi.

Da das eigentliche Gehäuse des Controllers viel zu groß für meine Töpfe ist, habe ich hier eine andere Variante verwendet. Bei großen Gehäuseteilen empfiehlt das Internet die Verwendung von Wasserstoffperoxid-Gel. Dabei wird Wasserstoffperoxid mit Glycerin (u.a. feuchtigkeitsspende Eigenschaft) und Xanthan (E 415, Verdickungsmittel) vermengt. Alternativ kann man auch Oxide Cream aus dem Friseurbereich verwenden: https://www.amazon.de/Cream-Oxide-1000ml-12/dp/B008F5MIL6/ (siehe Rezensionen)

Die Vorgehensweise hier ist die folgende: Das zu bleichende Teil wird gleichmäßig mit dem Gel eingestrichen und anschließend nach Möglichkeit luftdicht eingepackt (Zip lock bag oder Frischhaltefolie) und für ca. 24 Stunden in die Sonne oder unter eine Lampe gelegt. Das Einpacken soll verhindern, dass das Gel zu schnell austrocknet.

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Die Alufolie dient nur als Schutz für den Tisch. Anschließend schnell eine Halterung für die Lampe gebaut 👨‍🔧.

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Nach ungefähr 24 Stunden habe ich das Gehäuse dann aus der Frischhaltefolie befreit und ordentlich abgewaschen. Es ist zwar heller geworden, leider jedoch nicht so stark, wie die anderen Teile.

Vorher
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Nachher
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Außerdem habe ich die Rückseiten von den Joysticks über Nacht mit unter die Lampe gelegt. Am Morgen sahen die Teile dann so aus:

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Projekt: 3D-Copy-Shop Ein Holzmodell wurde von einem Gipsgesichtsabdruck erstellt

Ein Beitrag von Eri

  • Aus einer Gipsgesichtsmaske wurde eine Fotoserie erstellt.
  • Eine Punktwolke aus der Fotoserie wurde mit Linux/Colmap erstellt.
  • Die Punkte wurden bereinigt und aufbereitet mit Meshlab
  • Die Fräsbahnen wurde mit Pycam generiert.
  • Die Fräsbahndateien wurden mit einem eigenentwickelten Tool


vereinfacht, sodass der GCode mit der Fablab-CNC-Software sowie NCcad lauffähig sind.

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  • Das Werkstück: ein 1 1⁄2 Jahre altes, getrocknetes Stirnholzstück, vorgebohrt zum auf-„spaxen“ auf die Opferplatte.
  • Fräser: 6 mm Zylinder für das „Schruppen“ sowie 6 mm Kugelkopf für das „Schlichten“
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Zum Herstellungsvorgang

Der Vorschub zum Fräsen konnte deutlich erhöht werden. Beim Erstellen wurde die Fräserlänge nicht ausreichend beachtet. So kam es zu dem Spruch des Tages: „Eine Zustellung geht noch“. Bevor es zu Kollisionen kam, wurde abgebrochen. Nach dem Neumodellieren und x-fachen Schlichtdurchgang (Proxxon) entstand Folgendes:

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Dieses Projekt entstand durch freundliche Unterstützung der Uni Siegen. Vielen Dank dafür, insbesondere Daniel für seine Mitarbeit und Helga für Textentwurf und Textgestaltung.

Anmerkung:
Vor Ort ist nur ein sehr langsames Linux Notebook (Ubu 19.04) verfügbar. (evtl. mit SSD schneller o. CloudComputing ??)
Netzwerkzugang für Updates geplant.
Freitagsnachmittags ist für solche Projekte mit Publikumsverkehr und die eingeschränkte Zeit der MitarbeiterInnen, erschwerend und nicht so gut geeignet.
Weitere Spaxschrauben fehlen oder sind nicht gefunden worden.
Die Fräser Auswahl ist eingeschränkt.
Ungelöst : Rattermarken.

Reparatur einer sowjetischen Handbohrmaschine

Ein Beitrag von Vladislav K.

Vorgeschichte

Mein Vater hat das Ding irgendwann auf dem Trödelmarkt gekauft. Der Preis von 5 Rubeln (Ц. 5Р.) ist im Griff eingearbeitet, weil es in der Sowjetunion damals die Planwirtschaft gab und man in dem großen ganzen Land eine Packung Butter für den gleichen Preis bekam.

Problem

Die Bohrmaschine tat immer ihren Dienst. Sie ist besonders für kleine Arbeiten sehr gut geeignet und man kann das Drehmoment schön manuell dosieren. Nur irgendwann blieb der Bohrer irgendwo stecken und mein Vater hat zu viel Moment auf das große Kegelrad ausgeübt, bis ein paar Kunststoffzähne abscherten und das Ding damit unbrauchbar wurde. Das alte Kegelrad bestand aus zwei Teilen: Die Vorderseite mit den Zähnen bestand aus einem Kunststoffguss und die Rückseite war aus irgendeinem Metall, welches irgendwie mit dem Kunststoff verbunden war (leider kein Foto). Es musste also ein neues Kegelrad her.

Lösung

Zunächst mussten die Zähne des Kegelrades gezählt werden. Es sind 60 Zähne. Das getriebene Kegelrad hat 15 Zähne, so dass es eine Übersetzung von 1:4 gibt. Außerdem mussten alle Abmessungen, wie die Höhe der Zähne, ihre Breite und der Bohrungsdurchmesser des Kegelrades mit einem Messschieber gemessen werden. Das Problem: Die Zähne sind nicht einfach gerade angeordnet und ihr „Brennpunkt“ befindet sich irgendwo in der Luft. Außerdem sind sie am äußersten Durchmesser breiter als am inneren Durchmesser des Kegelrades. Die Geometrie hat es also in sich und man kann das Ding nicht einfach eben mal mit einem CAD-Programm nachbauen, wenn man kein Profi ist.
Was tun? Zum Glück bin ich zufällig auf eine Solidworks-Anleitung im Internet gestoßen. Dort wird gezeigt, wie man mit Hilfe von der Konstruktionsbibliothek von Solidworks (SW) konfigurierbare Normteile herstellen kann. Und das hat gut funktioniert!

Vorgehensweise

Solidworks öffnen, irgendeine Baugruppe öffnen und alle Teile rausschmeißen. Anders hat es bei mir irgendwie nicht geklappt. Dann auf der rechten Bildschirmseite die Konstruktionsbibliothek öffnen und sich durch den Baum hangeln. Toolbox, ISO, Kraftübertragung, Zahnräder, Gradkegelrad (treibend).

Solidworks

Bei mir hat die ISO-Norm gut mit meinem sowjetischen Teil übereingestimmt. Dann muss das „Gradkegelrad (treibend)“ per Drag & Drop in das Baugruppenfenster gezogen werden. Jetzt öffnet sich links der Dialog „Komponente konfigurieren“ Es können der Modul, die Zähnezahl, der Eingriffswinkel usw. eingestellt werden. Hier muss man experimentieren, das Kegelrad mit dem grünen Häkchen immer wieder bauen lassen und nachmessen. (Tipp: Wenn man auf eine Bauteilkante klickt, steht in der unteren Infoleiste von SW praktischerweise direkt die gemessene Länge.)

SolidWorks-2

Man kann jedoch nicht alle Abmessungen und Geometrieeigenschaften im Konfigurator festlegen. Und hier wird es etwas knifflig. Wenn die Zahngeometrie von dem erstellten Rohling soweit passt, muss der Rest nun manuell dazugebaut werden. Ich habe die Funktion „Aufsatz/Basis rotiert“ benutzt, um eine erstellte Skizze als Rotationskörper an den Rohling zu bauen (siehe Screenshot). Auch hier musste ich das alte Kegelrad immer wieder vermessen.

SolidWorks-3

Sobald man mit dem Bauteil zufrieden ist, muss es für den 3D-Druck ins *.STL Format exportiert werden. Und schon kann es losgehen zum Fab Lab Siegen! Hier hat mir Fabian unter die Arme gegriffen, mir die 3D-Drucker gezeigt und den Druck gestartet. Vielen Dank! 😊

Ergebnis

Der erste Druck verlief erfolglos (is’ ja klar). Beim 3D-Druck fallen z. B. die Bohrungen im Vergleich zum Modell immer etwas kleiner aus. Auch waren die Zähne zu klein, so dass sie nicht tief genug in die gegenüberliegenden Zähne eingreifen konnten. Auch diese Zähne sind bei ersten Versuchen abgeschert. Außerdem war die Halterung für die Kurbel etwas zu dünn geraten und ist deshalb abgebrochen.

Zahnräder gedruckt

Bohrmaschine-offen

Jetzt konnte man aber das gedruckte Kegelrad vermessen und die Abmessungen in SW verbessern und schließlich einen zweiten Versuch starten. Beim zweiten Mal lief es jedoch besser als erwartet und das Kegelrad ließ sich wunderbar einbauen. Die Handbohrmaschine läuft sehr geschmeidig und falls in ein paar Jahren irgendwelche Probleme auftreten sollten, drucke ich das Kegelrad eben nochmal aus. 😉

Bohrmaschine-zusammengebaut-1

Bohrmaschine-zusammengebaut-2

Die Entstehung eines Bogengriffstücks

Ein Beitrag von Philipp Dasbach

Problemstellung

Beim Bogenschießen ist die Wiederholbarkeit des gesamten Schussablaufs
entscheidend für ein gutes Ergebnis. Ich selbst besitze seit einigen Jahren einen olympischen Recurvebogen mit Visier (Zielvorrichtung) und Stabilisationssystem (Gewichte zum Ausbalancieren, für ruhigeres Zielen).

Charakteristisch für diesen Bogentyp sind die geschwungenen bzw. nach
hinten gebogenen Enden des Bogens, woher der englische Begriff “Recurve” stammt. Im Gegensatz zu anderen Schießsportarten, wo beispielsweise über Kimme und Korn geschossen wird, hat das Visier des Recurvebogens nur das Korn. Damit bilden die Körperhaltung und der Haltepunkt des Bogens (Ankerpunkt) den zweiten Bezugspunkt des Recurvebogens, um die Richtung zu definieren in die der Pfeil fliegt. Das heißt, selbst wenn das Korn immer ins Gold (Mitte der Zielscheibe) zeigt, der Bogen jedoch etwas anders in der Hand liegt, als beim Schuss zuvor, wird der Pfeil woanders auftreffen.

Daher passen sich viele Bogenschützen das Griffstück ihres Bogens mit Griffband oder Modelliermasse an, um einen Griff zu basteln, der perfekt und stabil in der eigenen Hand liegt. Da ich mit dem Griffstück meines Bogens nicht zufrieden war, habe ich mich dazu entschlossen mein eigenes Griffstück zu designen, welches durch den 3D-Druck zudem professionell aussieht.

Der Recurve-Bogen

Versuche bekanntes Wissen anzuwenden

Bevor ich den Griff nach meinen Vorstellungen gestaltet habe, wollte ich zunächst das Original-Griffstück meines Bogens kopieren, um von dieser Basis ausgehend die Anpassungen vorzunehmen, die mir sinnvoll erschienen.

Aufgrund meines Maschinenbaustudiums an der Uni Siegen bin ich mit dem Umgang von CAD-Software vertraut und habe mich selbstbewusst an die Konstruktion begeben. Zwei Sachen haben mir jedoch unerwartet viele Probleme bereitet.

Zum Einen habe ich für die Konstruktion der vielen ineinander greifenden Verrundungen des Griffs sehr lange gebraucht. Diese Verrundungen sind mit Softwarelösungen aus dem Maschinenbau sehr schwierig nachzubilden, da man dort in der Regel definierte Geometrien hat. Dies hat mich einige Zeit gekostet, mich aber auch dazu gezwungen neue Funktionen und Möglichkeiten von CAD-Software zu lernen.

Der zweite Punkt, der mich einige Versuche im 3D-Druck gekostet hat, ist
die Messbarkeit der schwer zu definierenden Geometrien. Da das Griffstück nur eine sehr schmale, gerade Kante hat, war es sehr schwierig die Position der Bohrung, Schrägen und Radien zu vermessen. Für die Befestigung des Griffstücks am Bogen ist jedoch wichtig, dass die Geometrie des Griffstücks exakt der Geometrie der dafür vorgesehenen Aufnahme am Bogen entspricht. Da ich viele Maße nur grob schätzen konnte, musste ich mich durch Ausprobieren Schritt für Schritt an die richtige Geometrie herantasten.

Während dieses Ausprobierens habe ich sehr viel durch die Mitarbeiter und Maker im Fab Lab über 3D-Druck lernen können. Sie halfen mir vor allem die idealen Einstellungen des Slicers für mein Bauteil und den richtigen Werkstoff zu finden. Außerdem wird im Fab Lab mit verschiedenen CAD Programmen gearbeitet, die alle ihre Stärken für unterschiedliche Problemstellungen haben.

Prototypenbau

Nach vier Versuchen hatte ich das Original-Griffstück meines Bogens ausreichend gut kopiert und habe mit Versuchen gestartet, die Griffgeometrie an meine Hand anzupassen. Dabei habe ich insgesamt fünf verschiedene Versionen ausprobiert.

Zum Einen habe ich Änderungen vorgenommen, die mir selbst logisch erschienen, um bestimmte Bereiche der Hand zu stabilisieren, damit ein Hin- und Herrutschen der Hand verhindert wird. Zum anderen habe ich dies mit Geometrien der Griffstücke unterschiedlicher Hersteller kombiniert, um so zu meinem individuellen und optimalen Griff zu kommen.

Aktuell habe ich auf meinem Bogen eine Version des Griffstücks montiert, bei der ich einige störende Kanten des Original-Griffs verrundet habe und durch eine Winkeländerung der Auflagefläche das Hin-und Herrutschen minimiere.

Bogen mit montiertem Griffstück auf Halterung

Zufrieden, aber da geht doch sicher noch mehr?!

Mein Ziel, ein besseres Griffstück zu erhalten als das Alte, habe ich auf jeden Fall erreicht. Ob ich schon die Ideallösung gefunden habe, weiß ich nicht, da es noch einige Geometrien gibt, die ich ausprobieren könnte.

In der Zwischenzeit habe ich die aktuellste Version des Griffstücks bei Thingiverse hochgeladen und hoffe darauf, einmal einem Bogenschützen über den Weg zu laufen, der ebenfalls mein Griffstück benutzt. Insgesamt muss ich sagen, dass ich durch den Austausch im Fab Lab Ideen und Tipps bekommen habe, auf die ich alleine nie gekommen wäre.

Griffstück, montiert auf Bogen

Copyright Fotos: Philipp Dasbach

Entstehung eines Tabletop-Spiels

Ein Erfahrungsbericht von Tim Dümpelmann

Als ich im November das erste Mal das Fab Lab betrat, war ich wirklich sehr erstaunt, dass es hier in Siegen so einen tollen Ort gibt. Die Leute waren sehr nett und aufgeschlossen und ich habe mich direkt wohl gefühlt. Liegt wohl auch daran, dass ich schon immer ziemlicher Technik-Nerd war.

Eine Idee ist schnell gefunden

Spezielles Interesse haben die 3D Drucker bei mir erweckt. Nicht nur, weil es spannend war ihnen bei der Arbeit zuzusehen, sondern auch, weil ich mich hobbymäßig etwas mit 3D-Modellierung beschäftige. Im Laufe der nächsten Wochen war ich jeden Freitag beim Open Lab. Dort habe ich viele nette, interessante Leute kennengelernt, die alle an tolle Projekte arbeiteten.

Ich finde Kreativität ist ja schon etwas ansteckend. Darum dauerte es nicht lange und ich hatte mich auch für mein erstes Projekt entschieden:
ich wollte ein Tabletop-Spiel entwickeln, alle Spielfiguren selbst modellieren und mit einem 3D-Drucker herstellen.
Da ich gerade für einen Science-Fiction-Wettbewerb ein tolles Bild (siehe weiter unten) eines “MechMiners” gerendert hatte, nahm ich es direkt als Vorlage für meine erste Figur, den “Rohstoffsammler”.
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Das richtige Fertigungsverfahren

Dann modellierte ich einfach drauf los. Dabei stieß ich aufgrund der kleinen Dimensionen meiner Figuren und der vielen Details in den 3D-Modellen oft an die Grenzen des FDM-Druckverfahrens. Daher überlegte ich mir ein modulares Stecksystem um möglichst effizient und detailreich drucken zu können. Mir wurde angeboten, einen SLA-Drucker zu benutzen, der eine viel höhere Präzision aufweißt, aber der Umgang mit Harzen und anderen Flüssigkeiten ist nicht so mein Ding.

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Bauen, bauen, bauen

Bei den meisten Problemen, sowohl beim Modellieren, als auch bei der Herstellung war immer irgendjemand bereit mir zu helfen. Da der Laser etwas komplizierter zu bedienen war, als die 3D-Drucker war ich auch ganz froh darüber.
Genau: Das Lab verfügt über einen Laser, mit dem man Holz und anderes Material schneiden kann. Dieser war perfekt dazu geeignet, ein schönes modulares Spielbrett herzustellen. Im Moment ist das Spiel noch nicht fertig, hier sieht man also nur einen Prototyp zum Testen der Spielmechaniken.

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Es wird noch einige Zeit vergehen, bis die erste Version angespielt werden kann. Das Balancing wird noch sehr lange dauern, und es müssen noch zahlreiche Spielkarten designed werden.
Die 3D-Modelle habe ich schonmal in ein Github-Projekt gepackt. Stay tuned!

Und drumherum: das Lab

Ich selbst konnte mit meinen Kenntnissen auch einigen Leuten bei Ihren Projekten helfen, und es macht mich schon etwas stolz :). Ich finde, das Zusammenkommen und -arbeiten mit gleichgesinnten Menschen ist das, was das Fab Lab zu so einem tollen Ort macht.
Die fachliche Kompetenz der MitarbeiterInnen ist hoch, und sie machen Ihre Arbeit sehr professionell.
Das Lab bietet allen Menschen Möglichkeiten, Technik auszuprobieren. Und Ich habe dort definitiv einige Menschen gefunden, die ich als Freunde bezeichnen würde.
Mittlerweile besitze ich meinen eigenen 3D Drucker um das Projekt voranzubringen.
Danke nochmal an alle, die beim Aufbauen und Problembeseitigung geholfen haben!

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Meiner Meinung nach ist ein Ort wie das Fab Lab eine Bereicherung für Siegen. Ich verstehe einfach nicht warum soviele Leute daran vorbeilaufen. 😮 Ich freue mich jedenfalls darauf noch mehr Zeit dort zu verbringen.

Bis Dahin: Frohes Schaffen!

Das Fab Lab nun auch mit Tamponspender

Zum internationalen Tag der Menstruationshygiene hat das Autonome Feministische Referat der Universität Siegen Tampons und Binden verschenkt. Diese Aktion nahmen wir spontan zum Anlass, einen eigenen Tamponspender mit einem 3D-Drucker herzustellen.

Gerade in der aktuell neu entbranten Debatte zur Luxussteuer auf Menstruationshygiene-Artikel (siehe unter anderem diese Petition) ist es uns wichtig ein kleines Zeichen zu setzen und die Arbeit unserer feministischen Kommiliton*innen weiterzudenken. Wir haben daher einen Tamponspender des Thingiverse-Users “plasmatree” für unser Lab gedruckt. Dieser Tamponspender basiert auf dem großartigen Konzept zweier in der Szene sehr bekannten Makerinnen Simone Giertz und Laura Kampf.

Schaut euch auch gerne auch einmal das Video der beiden Makerinnen dazu hier an

Wir wünschen allen feministischen Kolleg*innen viel Erfolg im Kampf gegen das Totschweigen von Menstruation und für die Abschaffung der Luxussteuer auf diese Produkte und laden noch einmal explizit auch die menstruierenden Maker*innen ein, sich am freitags zum Open Lab einen eigenen Tamponspender zu drucken.